હાઇડ્રોલિક એક્સેવેટર સ્લીવિંગ બેરિંગની જાળવણી

હાઇડ્રોલિક ઉત્ખનકો સામાન્ય રીતે સિંગલ-રો 4-પોઇન્ટ કોન્ટેક્ટ બોલ ઇન્ટરનલ ટૂથ સ્લીવિંગ બેરિંગ્સનો ઉપયોગ કરે છે.જ્યારે ઉત્ખનન કામ કરતું હોય, ત્યારે સ્લીવિંગ બેરિંગ અક્ષીય બળ, રેડિયલ બળ અને ટિપીંગ મોમેન્ટ જેવા જટિલ ભારને સહન કરે છે અને તેની વાજબી જાળવણી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.સ્લીવિંગ રિંગની જાળવણીમાં મુખ્યત્વે રેસવે અને આંતરિક ગિયર રિંગની લ્યુબ્રિકેશન અને સફાઈ, આંતરિક અને બાહ્ય તેલ સીલની જાળવણી અને ફાસ્ટનિંગ બોલ્ટની જાળવણીનો સમાવેશ થાય છે.હવે હું સાત પાસાઓ વિશે વિગતવાર જણાવીશ.
w221. રેસવેનું લુબ્રિકેશન
સ્લીવિંગ રિંગના રોલિંગ એલિમેન્ટ્સ અને રેસવે સરળતાથી નુકસાન પામે છે અને નિષ્ફળ જાય છે, અને નિષ્ફળતા દર પ્રમાણમાં વધારે છે.ઉત્ખનનકર્તાના ઉપયોગ દરમિયાન, રેસવેમાં ગ્રીસ ઉમેરવાથી રોલિંગ તત્વો, રેસવે અને સ્પેસર વચ્ચે ઘર્ષણ અને વસ્ત્રો ઘટાડી શકાય છે.રેસવે કેવિટીમાં સાંકડી જગ્યા અને ગ્રીસ ભરવા માટે ઉચ્ચ પ્રતિકાર હોય છે, તેથી મેન્યુઅલ ફિલિંગ માટે મેન્યુઅલ ગ્રીસ ગન જરૂરી છે.
રેસવે કેવિટીને ગ્રીસથી ભરતી વખતે, "સ્ટેટિક સ્ટેટ રિફ્યુઅલિંગ" અને "સિંગલ પોઈન્ટ રિફ્યુઅલિંગ" જેવી ખરાબ ફિલિંગ પદ્ધતિઓ ટાળો.આનું કારણ એ છે કે ઉપરોક્ત નબળી ભરવાની પદ્ધતિઓ સ્લીવિંગ રિંગમાંથી આંશિક તેલ લિકેજ અને કાયમી સ્લીવિંગ રિંગ ઓઇલ સીલનું કારણ બનશે.જાતીય નુકસાન, જેના પરિણામે ગ્રીસની ખોટ, અશુદ્ધિઓની ઘૂસણખોરી અને રેસવેઝના ઝડપી વસ્ત્રો.અકાળ નિષ્ફળતા ટાળવા માટે વિવિધ પ્રકારની ગ્રીસને મિશ્રિત ન કરવાની કાળજી રાખો.
સ્લીવિંગ રિંગના રેસવેમાં ગંભીર રીતે બગડેલી ગ્રીસને બદલતી વખતે, ભરતી વખતે સ્લીવિંગ રિંગ ધીમે ધીમે અને એકસરખી રીતે ફેરવવી જોઈએ, જેથી ગ્રીસ રેસવેમાં સરખી રીતે ભરાઈ જાય.આ પ્રક્રિયા ઉતાવળ કરી શકાતી નથી, તે ગ્રીસના ચયાપચયને પૂર્ણ કરવા માટે પગલું દ્વારા પગલું કરવાની જરૂર છે.
 
2. ગિયર મેશિંગ વિસ્તારની જાળવણી
સ્લીવિંગ રિંગ ગિયર અને સ્લીવિંગ મોટર રીડ્યુસરની પિનિયનના લ્યુબ્રિકેશન અને વસ્ત્રોને જોવા માટે સ્લીવિંગ પ્લેટફોર્મના પાયા પર મેટલ કવર ખોલો.મેટલ કવર હેઠળ રબર પેડ મૂકવો જોઈએ અને બોલ્ટ્સ સાથે જોડવું જોઈએ.જો બોલ્ટ ઢીલા હોય અથવા રબર ગાસ્કેટ નિષ્ફળ જાય, તો ધાતુના કવરમાંથી પાણી ફરતી રિંગ ગિયરની લ્યુબ્રિકેશન કેવિટી (તેલ એકત્ર કરતી પૅન)માં પ્રવેશ કરશે, જેના કારણે અકાળે ગ્રીસ નિષ્ફળ જશે અને લ્યુબ્રિકેશન અસરમાં ઘટાડો થશે, પરિણામે ગિયરના વસ્ત્રો અને કાટ વધશે.
 

આંતરિક અને બાહ્ય તેલ સીલની જાળવણી
ઉત્ખનનનો ઉપયોગ કરતી વખતે, તપાસો કે સ્લીવિંગ રિંગની આંતરિક અને બાહ્ય તેલ સીલ અકબંધ છે કે કેમ.જો તેઓને નુકસાન થયું હોય, તો તેઓને સમયસર સમારકામ અથવા બદલવું જોઈએ.જો સ્લીવિંગ મોટર રીડ્યુસરની સીલિંગ રીંગને નુકસાન થાય છે, તો તે રીડ્યુસરનું આંતરિક ગિયર ઓઈલ રીંગ ગિયરની લ્યુબ્રિકેશન કેવિટીમાં લીક થવાનું કારણ બનશે.સ્લીવિંગ રીંગ રીંગ ગિયર અને સ્લીવિંગ મોટર રીડ્યુસરના પિનિઓન ગિયરની મેશિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ગ્રીસ અને ગિયર ઓઈલ ભળી જશે અને જ્યારે તાપમાન વધે છે, ત્યારે ગ્રીસ પાતળી થઈ જશે અને પાતળી ગ્રીસને ઉપરના ભાગમાં ધકેલવામાં આવશે. આંતરિક ગિયર રિંગની છેલ્લી સપાટી અને આંતરિક તેલ સીલ દ્વારા રેસવેમાં પ્રવેશ કરે છે, જેના કારણે તેલ લિકેજ થાય છે અને બાહ્ય તેલ સીલમાંથી ટપકાય છે, પરિણામે રોલિંગ તત્વો, રેસવે અને બાહ્ય તેલ સીલને નુકસાન વેગ આપે છે.
કેટલાક ઓપરેટરો માને છે કે સ્લીવિંગ રિંગનું લ્યુબ્રિકેશન ચક્ર બૂમ અને સ્ટીક જેવું જ છે અને દરરોજ ગ્રીસ ઉમેરવી જરૂરી છે.હકીકતમાં, આમ કરવું ખોટું છે.આ એટલા માટે છે કારણ કે ગ્રીસને વારંવાર રિફિલિંગ કરવાથી રેસવેમાં વધુ પડતી ગ્રીસ થાય છે, જેના કારણે ગ્રીસ આંતરિક અને બાહ્ય તેલ સીલ પર ઓવરફ્લો થાય છે.તે જ સમયે, અશુદ્ધિઓ સ્લીવિંગ રિંગ રેસવેમાં પ્રવેશ કરશે, રોલિંગ તત્વો અને રેસવેના વસ્ત્રોને વેગ આપશે.
w234. ફાસ્ટનિંગ બોલ્ટની જાળવણી
જો સ્લીવિંગ રિંગના 10% બોલ્ટ ઢીલા હોય, તો બાકીના બોલ્ટ ટેન્સાઈલ અને કોમ્પ્રેસિવ લોડ્સની ક્રિયા હેઠળ વધુ બળ પ્રાપ્ત કરશે.છૂટક બોલ્ટ્સ અક્ષીય અસર લોડ પેદા કરશે, પરિણામે ઢીલાપણું અને વધુ છૂટક બોલ્ટ્સ વધે છે, પરિણામે બોલ્ટ ફ્રેક્ચર થાય છે, અને ક્રેશ અને મૃત્યુ પણ થાય છે.તેથી, સ્લીવિંગ રિંગના પ્રથમ 100 કલાક અને 504 કલાક પછી, બોલ્ટ પ્રી-ટાઈટીંગ ટોર્કને તપાસવું જોઈએ.ત્યારપછી, બોલ્ટમાં પર્યાપ્ત પ્રી-ટાઈટીંગ ફોર્સ છે તેની ખાતરી કરવા માટે કામના દરેક 1000 કલાકે પ્રી-ટાઈટીંગ ટોર્કની તપાસ કરવી જોઈએ.
બોલ્ટનો વારંવાર ઉપયોગ કર્યા પછી, તેની તાણ શક્તિમાં ઘટાડો થશે.પુનઃસ્થાપન દરમિયાન ટોર્ક નિર્દિષ્ટ મૂલ્યને પૂર્ણ કરે છે, તેમ છતાં, કડક કર્યા પછી બોલ્ટનું પૂર્વ-કડક બળ પણ ઘટાડવામાં આવશે.તેથી, બોલ્ટને ફરીથી સજ્જડ કરતી વખતે, ટોર્ક નિર્દિષ્ટ મૂલ્ય કરતાં 30-50 N·m વધારે હોવો જોઈએ.સ્લીવિંગ બેરિંગ બોલ્ટનો કડક ક્રમ 180° સપ્રમાણ દિશામાં ઘણી વખત કડક થવો જોઈએ.છેલ્લી વખત કડક કરતી વખતે, બધા બોલ્ટમાં સમાન પ્રિટાઇટનિંગ બળ હોવું જોઈએ.
 
5. ગિયર ક્લિયરન્સનું ગોઠવણ
ગિયર ગેપને સમાયોજિત કરતી વખતે, સ્લીવિંગ મોટર રીડ્યુસર અને સ્લીવિંગ પ્લેટફોર્મના કનેક્ટિંગ બોલ્ટ ઢીલા છે કે કેમ તેનું અવલોકન કરવા પર ધ્યાન આપો, જેથી ગિયર મેશિંગ ગેપ ખૂબ મોટો અથવા ખૂબ નાનો ન થાય.આ એટલા માટે છે કારણ કે જો ક્લિયરન્સ ખૂબ મોટી હોય, તો જ્યારે ઉત્ખનન શરૂ થાય અને બંધ થાય ત્યારે તે ગિયર્સ પર વધુ અસર કરે છે, અને તે અસામાન્ય અવાજની સંભાવના ધરાવે છે;જો ક્લિયરન્સ ખૂબ નાનું હોય, તો તે સ્લીવિંગ રિંગ અને સ્લિવિંગ મોટર રીડ્યુસર પિનિયનને જામ કરશે અથવા તો તૂટેલા દાંતનું કારણ બનશે.
એડજસ્ટ કરતી વખતે, સ્વિંગ મોટર અને સ્વિંગ પ્લેટફોર્મ વચ્ચેની પોઝિશનિંગ પિન ઢીલી છે કે કેમ તેના પર ધ્યાન આપો.પોઝિશનિંગ પિન અને પિન હોલ દખલગીરી સાથે સંબંધિત છે.પોઝિશનિંગ પિન માત્ર પોઝિશનિંગમાં જ ભૂમિકા ભજવે છે, પણ રોટરી મોટર રીડ્યુસરની બોલ્ટ ટાઈટીંગ સ્ટ્રેન્થમાં પણ વધારો કરે છે અને રોટરી મોટર રીડ્યુસરના છૂટા થવાની શક્યતા ઘટાડે છે.
w24ભરાયેલા જાળવણી
એકવાર નિશ્ચિત બ્લોકેજની પોઝિશનિંગ પિન ઢીલી થઈ જાય, તે બ્લોકેજ ડિસ્પ્લેસમેન્ટનું કારણ બનશે, જેના કારણે અવરોધના ભાગમાં રેસવે બદલાશે.જ્યારે રોલિંગ તત્વ ખસે છે, ત્યારે તે બ્લોકેજ સાથે અથડાશે અને અસામાન્ય અવાજ કરશે.ઉત્ખનનનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ઑપરેટરે બ્લોકેજ દ્વારા ઢંકાયેલ કાદવને સાફ કરવા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ અને અવલોકન કરવું જોઈએ કે શું અવરોધ વિસ્થાપિત થયો છે.
w25સ્લીવિંગ બેરિંગને પાણીથી ધોવાની મનાઈ કરો
સ્લીવિંગ બેરિંગને પાણીથી ફ્લશ કરવાની મનાઈ છે જેથી સ્લીવિંગ રિંગ રેસવેમાં પ્રવેશતા પાણી, અશુદ્ધિઓ અને ધૂળ ન જાય, જેના કારણે રેસવેમાં કાટ અને કાટ પડે છે, પરિણામે ગ્રીસ મંદ થાય છે, લ્યુબ્રિકેશન સ્થિતિનો નાશ થાય છે અને બગાડ થાય છે. ગ્રીસ ના;સ્લીવિંગ રિંગ ઓઇલ સીલનો સંપર્ક કરતા કોઈપણ દ્રાવકને ટાળો, જેથી તેલ સીલને કાટ ન લાગે.
 
ટૂંકમાં, ઉત્ખનનનો સમય સમય માટે ઉપયોગ કર્યા પછી, તેના સ્લીવિંગ બેરિંગમાં અવાજ અને અસર જેવી ખામી સર્જાય છે.ઑપરેટરે ખામીને દૂર કરવા માટે સમયસર અવલોકન અને તપાસ કરવા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.સ્લીવિંગ રિંગની માત્ર યોગ્ય અને વાજબી જાળવણી તેના સામાન્ય કામગીરીને સુનિશ્ચિત કરી શકે છે, તેના પ્રદર્શનને સંપૂર્ણ રમત આપી શકે છે અને તેની સેવા જીવનને વિસ્તૃત કરી શકે છે.


પોસ્ટ સમય: જાન્યુઆરી-04-2022

તમારો સંદેશ અમને મોકલો:

તમારો સંદેશ અહીં લખો અને અમને મોકલો